埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準
SY/T 0447-96埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準＞
中華人民共和國石油天然氣行業標準
埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準
Standard Of COaI tar epoxy COating for buried SteeI PiPeline
主編單位：中國石油天然氣管道科學研究院批準部門：中國石油天然氣總公司 石油工業出版社
1996北京
中國石油天然氣總公司文件
（96）中油技監字第561號
關于批準發布《埋地鋼質管道直流排流保護技術標準》等五項石油天然氣行業 標準的通知
各有關單位：
《埋地鋼質管道直流排流保護技術標準》等五項石油天然氣行業標準（草案）， 業經審查通過，現批準為石油天然氣行業標準，予以發布，各項標準的編號、名稱 如下：
序號編號名稱
1 SY/T 0017-96埋地鋼質管道直流排流保護技術標準（代替SYJ17-86）
2 SY/T 0090-96油氣田及管道儀表控制系統設訃規范
3 SY/T 0415-96埋地鋼質管道硬質聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層技
術標準（代替 SYJI8--86、SYJ4015—87x SYJ4016-87）
4 SY/T 0447-96埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準（代替SYJ28-87、
SYJ4047-90)
□ SY/T 0546-1996腐蝕產物的采集與鑒定 以上標準自1997年6月1日起施行。
中國石油天然氣總公司
1996年11月13日
1總則
1.0.1為正確使用環氧煤瀝青涂料，保證環氧煤瀝青防腐層的工程質量，特制 定本標準。
1. 0. 2本標準適用于輸送介質溫度不超過110?的埋地鋼質管道外壁環氧煤瀝青 防腐層的設訃、施工及驗收。鋼制儲罐采用環氧煤瀝青防腐層時，可參照執行。
1.0.3埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層的設訃與施工，除執行本標準外，尚應符合 國家現行有關標準（規范）的規定。
1.0.4引用標準
GB/T 1408-1989固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法
GB, T 1410-1989固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法
GB/T 1720—1979漆膜附著力測定法
GB/T 1723—1993涂料粘度測定法
GB/T 1724—1973涂料細度測定法
GB/T 1725—1979涂料固體含量測定法
GB/T 1728—1979漆膜、膩子膜干燥時間測定法GB/T 1730—1993漆膜碩度 測定法擺桿阻尼試驗GB/T 1731-1993漆膜柔韌性測定法
GB/T 1732—1993漆膜耐沖擊測定法
GB/T 1738—1979絕緣漆漆膜吸水率測定法
GB/T 1763—1979漆膜耐化學試劑性測定法
GB 3186—1982涂料產品的取樣
SYJ 37-89管道防腐層陰極剝離試驗方法SYJ 41-89管道防腐涂料與金屬 粘結的剪切強度試驗方法SY 0063-92管道防腐層檢漏試驗方法
SYJ 4001-90長輸管道線路工程施工及驗收規范SYJ 4007-86涂裝前鋼材表 面處理規范
JlS K 5664-1983煤焦油環氧樹脂涂料
ANSI, AWA G 210-78鋼質水管道環氧煤瀝青內外防腐層標準
2防腐層等級與結構
2. 0.1為適應不同腐蝕環境對防腐層的要求，環氧煤瀝青防腐層分為普通級、 加強級、
特加強級三個等級。其結構由一層底漆和多層面漆組成，面漆層間可加玻璃 布增強。防腐層的等級與結構見表2.0.1。
防腐層等級與結構 表2.0.1
等級結構干膜厚度（mm）普通級底漆一面漆一面漆一面漆＞0. 30加強級
底漆一面漆一面漆、玻璃布、面漆一面漆＞0. 40
底漆一面漆一面漆、玻璃布、面漆一面漆、
特加強＞0. 60
級玻璃布、面漆一面漆
注：”面漆、玻璃布、面漆”應連續涂敷，也可用一層浸滿面漆的玻璃布代
替。2.0.2在腐蝕環境惡劣或用戶要求的情況下，防腐層可適當增加面漆層數。
3材料
3. 1環氧煤瀝青涂料
3.1.1環氧煤瀝青涂料是甲、乙雙組分涂料，由底漆的中組分加乙組分（固化 劑）、面漆的屮組分加乙組分（固化劑）組成，并和相應的稀釋劑配套使用。3.1.2
環氧煤瀝青涂料的技術指標應符合表3.1.2-1、表3. 1. 2-2及表3. 1.2-3的規 定。
中組分技術指標表3.1. 2-1
序項LJ指標試驗方法號底漆面漆
常
i'ιnL 60, 80,
100 1型粘度(涂-4粘度計，150
GB/T 1723-1993 25??1?)(S)
低50,
溫 40, 80 120
型
2 細度(U m) <80 <80 GB/T 1724-1979
常
溫 >80 GB./T 1725-1979
型>70 3固體含量(%)
低>75
溫
型
注:？厚漿型涂料而漆粘度大干150s時(應建立相應的粘度測量方法。3. 1. 3 進廠的每批涂料應提供表3. 1. 2-1的1-2項及表3. 1. 2-2的1, 5項規 定的數 據。在涂料配方調整、原材料或生產工藝有重大變動時，應提供表3.1.2-1、表
3. 1. 2-2和表3. 1. 2-3規定的全套數據。
漆膜技術指標表3. 1. 2-2
序項LJ指標試驗方法號底漆面漆
常溫<1 <4
表型
干低溫<0. 5 <3
干燥時間型
1 （25??1?） （h） GB/T 1728-1979 常溫
實型〈6 <16
干低溫<3 <8
型
顏色及外觀紅棕色，黑色，目測2
無光有光
3 附著力（級）1 1 GB/T 1731-1993 4 柔韌性（mm） <2 <2 GB/T 1731-1993 5 耐沖擊（Cm） >50 >50 GB/T 1732-1993
6 硬度 >0.4 >0.4 GB/T 1730-1993
10%H, sub, 2, /sub, SO
耐 漆膜完整，不脫,sub, 4, /sub,（室
化落溫.3d）
學
7 試 GB/T 1763-1979
劑漆膜無變化10%NdOH（室溫.3d）
性
漆膜無變化10%NaC1（室溫.3d）
注:？漆膜應先按《管道防腐層檢漏試驗方法》的方法A進行濕海綿低壓檢漏, 無漏點試件方可進行試驗。
防腐層技術指標 表3. 1. 2-3
序號項LJ指標試驗方法
1剪切粘結強度(MPa) >4 SYJ 41-89
2陰極剝離(級)1,3 SYJ 37-89
3工頻電氣強度(MV∕m) >20本標準附錄A
4體積電阻率(Q?In)本標準附錄B , 1?1010
5吸水率(25? (24h) (%) <0.4本標準附錄C
6耐油性(煤油(室溫(7d)通過 本標準附錄D
7耐沸水性(24h)通過本標準附錄E
3. 2玻璃布
3. 2. 1采用玻璃布作防腐層加強基布時，宜選用經緯密度為(10?10)
根,，cm?,厚度為0.10,0.12mm、中堿(堿量不超過12%)、無捻、平紋、兩邊封 邊、帶芯軸的玻璃布卷。
3.2.2不同管徑適宜的玻璃布寬度見表3.2.2o
玻璃布寬度 表3.2.2
管徑(DN) (mm) <250 250, 500 >500
布寬(Inm) 100, 200 400 500
3. 3材料驗收
3. 3.1底漆、面漆、固化劑和稀釋劑四種配套材料應由同一生產廠供應。
3.3.2涂料應有包括廠名、生產日期、存放期限等內容完整的商品標志、產品 使用說明書及質量合格證、否則應拒收。
3. 3.3涂料說明書內容應包括涂料技術指標、各組分的配合比例、漆料配制后 的使用期、涂敷使用方法、參考用量、運輸及儲存過程的注意事項等。
3. 3.4涂料應按《涂料產品的取樣》規定的取樣數Ll進行抽查，質量符合本標 準笫3.1.3條的規定為合格。如不合格，應重新抽查，取樣數日加倍。如仍不合 格，則該批涂料為不合格，應拒收。
3.3.5涂料儲存期應不小于1年。用戶應按產品說明書所要求的條件儲存。并 在儲存期內使用。超過儲存期的涂料應按本標準笫3. 3. 4條的規定重新檢查，符合 要求時方可使用。
3. 3.6玻璃布應有生產廠名、出廠日期、產品說明書及質量合格證，否則應拒 收。3.3.7玻璃布應按產品說明書和采購合同驗收，一般情況應符合本標準笫
3. 2.1條和第3. 2. 2條的規定。
4施工技術要求
4. 1準備工作
4.1.1鋼管應逐根進行外觀檢查和測量。鋼管彎曲度應小于0.2%鋼管長度，橢 圓度應小于或等于0. 2%鋼管外徑。
4.1.2鋼管表面如有較多的油脂和積垢。應先按照《涂裝前鋼材表面處理規 范》規定的清洗方法處理。
4.1.3按《涂裝前鋼材表面處理規范》規定的噴（拋）射除銹方法和磨料要求， 對鋼管表面進行噴（拋）射除銹。表面處理最低要求應達到工業級（S&2級），表面粗 糙度直在40, 50umo
4.1.4鋼管表面處理后，其表面的灰塵應清除干凈。焊縫應處理至無焊瘤、無 棱角、無毛刺。
4.1.5施工環境溫度在15?以上時，宜選用常溫固化型環氧煤瀝青涂料;施工環 境溫度在-8, 13?時，宜選用低溫固化型環氧煤瀝青涂料。
4.1.6施工時，鋼表面溫度應高于露點3?以上，空氣相對濕度應低于80%。
雨、雪、霧、風沙等氣候條件下，應停止防腐層的露天施工。
4.1.7玻璃布的包裝應有防潮措施，存放時注意防潮。受潮的玻璃布應烘干后 使用。
4. 2漆料配制
4. 2.1底漆和面漆在使用前應攪拌均勻，不均勻的漆料不得使用。4.2.2由 專人按產品使用說明書所規定的比例往漆料中加入固化劑，并攪拌均勻、使用前， 應靜置熟化15, 30min,熟化時間視溫度的高低而縮短或延長。4.2.3剛開桶的底 漆和面漆，不應加稀釋劑。配好的漆料，在必要時可加入少于5% (m∕m)的稀釋 劑。超過使用期的漆料嚴禁使用。
4. 3涂底漆
4. 3.1鋼管表面預處理合格后，應盡快涂底漆。當空氣濕度過大時，必須立即 涂底漆。4. 3.2鋼管兩端各留1OO, 15Omm不涂底漆，或在涂底漆之前，在該部位 涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應小于25UmO
4. 3.3底漆要求徐敷均勻、無漏涂、無氣泡、無凝塊，干膜厚度不應小于
2 Sum o
4. 4打膩子
4.4.1鋼管外防腐層采用玻璃布作加強基布時，在底漆表干后，對高于鋼管表 面2mm的焊縫兩側，應抹膩子使其形成平滑過渡面。
4.4.2膩子山配好固化劑的面漆加入滑石粉調勻制成，調制時不應加入稀釋 劑，調好的膩子宜在4h內用完。
4. 5涂面漆和纏玻璃布
4.5.1底漆或膩子表干后、耐化前涂第一道面漆。要求涂刷均勻，不得漏涂。
4. 5.1.1對普通級防腐層，每道面漆實干后、固化前涂下一道面漆，直至達到規定 層數。
(2) 固化后很難將防腐層挑起，挑起處的防腐層呈脆性點狀斷裂，不出現成片 挑起或層間剝離的情況。
5. 5.2加強級和特加強級防腐層應符合下列規定：
5. 5. 2. 1用鋒利刀刃垂直劃透防腐層，形成邊長約100mm、夾角45?, 60?的切 口，從切口尖端撕開玻璃布。
5.5.2.2符合下列條件之一認為防腐層粘結力合格：
(1) 實干后的防腐層，撕開面積約50cm,,撕開處應不露鐵，底漆與面漆普遍粘 結；
(2) 固化后的防腐層，只能撕裂，且破壞處不露鐵，底漆與面漆普遍粘結。
5.5.3防腐管每20根為1組，每組抽查1根(不足20根也抽查1根)，每根隨機抽 查1點。如符合本標準第5. 5. 1條或第5.5.2條的規定，則該組的粘結力檢查合格;
如不合格，則在該組內隨機抽查2根，如其中仍有不合格者，則該組全部為不合 格。5.5.4粘結力不合格的防腐管，不允許補涂處理，應鏟掉全部防腐層并按本 標準笫4章的規定重新施工。
5. 6標志與記錄
5. 6.1檢驗合格的防腐管，應在適當位置粘貼合格證并作如下標志：
(1) 執行標準號：
(2) 鋼管材質及規格；
(3) 防腐層等級；
(4) 防腐層涂敷日期：
(5) 用戶要求作的補充標志。
5. 6.2對各項檢驗及修補情況應列表記錄，對重大問題應作文字闡述。
6儲存及運輸
6. 0.1防腐管應按防腐層等級分類堆放。堆放時應采用寬度不小于15Omm的墊 木和軟質隔離墊將防腐管與地面隔開，防腐管層問也應采用軟墊隔離，墊具間距為 4mo防腐層必須固化后才能替放，其層數應符合表6. 0.1的規定。
防腐管堆放層數 表6. 0. 1
直徑(DN) (mm)最大堆放層數
<200 10
200, 300 7
300, 400 6
400, 500 5
500, 600 4
600, 800 3
>800 2
6. 0.2未固化的防腐管不應裝運。防腐管的裝卸、運輸應符合《長輸管道線路 工程施工及驗收規范》的規定。
6. 0.3防腐管不宜受陽光曝曬，露天堆放時間不宜超過3個月。
7補口及補傷
7. 1 補口
7. 1. 1防腐管線焊接前應用寬度不小于45Omm的厚石棉布或其他遮蓋物遮蓋焊 口兩邊的防腐層，防止焊渣E濺燙壞防腐層。
7. 1.2防腐管線補口使用的環氧煤瀝青涂料和防腐結構應與管體防腐層相同。 7.1.3補口部位的表面預處理應符合本標準第4.1.3條的規定。如不具備噴(拋)射 除銹條件，經用戶同意后，可按《涂裝前鋼材表面處理規范》的規定方法，用動力 工具除銹至St3級。焊縫應處理至符合本標準第4. 1. 4條的規定。
7.1.4補口時應對管端階梯型接茬處的防腐層表面進行清理，去除油污、泥土 等雜物，用砂紙打毛。防腐層涂敷方法應符合本標準第4.3,4.5節的規定。補口防 腐層與管體防腐層的搭接寬度應大于IOOmmo
7.1.5補口處防腐層團化后，按本標準笫5.2,5.5節的規定進行質量檢驗和缺 陷處理，其巾厚度只測一個截面的4個點。
7.1.6經用戶同意，可以使用輻射交聯熱收縮套（帶）進行補口，并執行相應的 施丄及驗收規范。
7. 2補傷
7. 2.1防腐管線補傷使用的材料及防腐層結構，應與管體防腐層相同。7.2.2 將已損壞的防腐層清除干凈，用砂紙打毛損傷面及附近的防腐層。對破損處已裸露 的鋼表面，宜噴（拋）射除銹至工業級（S&2級）。當條件不具備時，經用戶同意，可 用動力工具除銹至St3級。
7.2.3將表面灰塵清掃干凈，按本標準第4.3,4.5節規定的順序和方法涂漆和 纏玻璃布、搭接寬度應不小于50mm、當防腐層破損面積較大時，應按補口方法處 理。7.2.4補傷處防腐層固化后，按本標準笫5.2,5. 4節的規定進行質量檢驗， 其中厚度只測1個點。
8下溝及回填
8. 0. 1現場施匸的防腐管應在防腐層剛化后方能下溝。
8.0.2下溝前應根據防腐層等級，按本標準笫5. 4節的規定用電火花檢漏儀對 全線查一遍，發現損傷必須修補合格。
8. 0.3防腐管下溝、回填過程的保護應符合〈長輸管道線路工程施工及驗收規 范》的有關規定。
8. 0.4管溝同填后，應按《長輸管道線路匸程施工及驗收規范》的規定，使用 低頻信號檢漏儀檢查漏點及對漏點處進行處理。
9竣工資料
9. 0.1防腐施工結束后，施工單位對用戶應提供下列文件：
(1) 防腐管出廠合格證及質量檢驗報告：
(2) 涂料和玻璃布出廠合格證及檢驗報告：
(3) 補口施丁記錄及檢驗報告：
(4) 補傷記錄及檢驗報告：
(5) 建設單位所需的其他有關資料。
附錄A環氧煤瀝青防腐層工頻電氣強度試驗方法
本方法等效采用《固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法》，適用于環氧煤瀝青 防腐層的工頻電氣強度試驗。
A. 1方法概述
連續均勻升壓對環氧煤瀝青防腐層試件施加工頻電壓至擊穿，擊穿電壓值與承 受外施電壓兩電極間防腐層的平均厚度值之商為電氣強度(MV, m)o
A. 2試件制備
A. 2. 1試件尺寸：
A. 2. 1. 1鋼板:IOOnIm?IOOniin J1Z度不小于Imn1,半整，無裂紋。
A. 2. 1. 2防腐層厚度:符合本標準表2. 0. 1的規定。
A2.2制備方法:用砂布打磨鋼板至見金屬光澤，用無水乙醇擦凈。試件的防腐 層結構和涂敷工藝按本標準執行，要求防腐層外觀平整，厚度均勻，無缺陷。
A. 2. 3每組試件不少于5個。
A. 3電極
A. 3.1電極材料為黃銅或不銹鋼。
A. 3.2試件與電極配置見圖A(3.2(單位:mm)。
A. 4儀器設備
儀器設備包括：
(1) 高壓試驗設備:應符合《固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法》中第5章的 要求：
(2) 電火花檢漏儀:檢漏電壓0. 5, 3kV;
(3) 磁性測卑儀;量程0,2mm,精度為讀值的概。
A. □試驗步驟
A. □. 1試驗條件:環境溫度為23??2?,相對濕度為50%75%o A. 5. 2試驗檢漏: 防腐層團化后，用電火花檢漏儀檢漏，檢漏電壓按本標準第5. 4. 2條的規定執 行，無缺陷的試件方可使用。
A. 5.3試驗步驟:按《固體絕緣材料工頻電氣強度試驗方法》笫7章規定的試 驗步驟進行。
A. 6試驗結果
A. 6.1工頻電氣強度計算：
Eb二Uh, t (A. 6. 1)
式中Eb—工頻電氣強度，MV, m;
Uh-工頻擊穿電壓，MV;
t--防腐層療度，∏lo
A. 6.2以每組試件5個計算結果的算術平均值作為電氣強度。如有任一個計算 結果超過平均值15%應再做一組試件，然后以10個計算結果的平均值作為電氣強 度。
附錄B環氧煤瀝青防腐層體積電阻車試驗方法
本方法等效采用《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法》，適用于 環氧煤瀝青防腐層體積電阻率試驗。
B. 1方法概述
對環氧煤瀝青防腐層試件施加直流電壓，測定體積電阻，計算出體積電阻率。
B. 2試件制備
B. 2. 1試件尺寸及制備方法同本標準附錄A的第A. 2. 1,A? 2. 2條B. 2. 2每組 試件不少于3個。
B. 3電極
B. 3.1電極尺寸：電極為三電極系統，其尺寸應符合《固體絕緣材料體積電阻 率和表而電阻率試驗方法》中笫6.1節的規定。
B. 3.2電極材料及技術要求應符合《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試 驗方法》第7章的有關規定。
B. 3.3試件配置:試件與電極配置見圖B(3.3o
B. 4儀器設備
B. 4.1高阻訃:應符合《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法》笫5 章的規定。
B. 4.2電火花檢漏儀:檢漏電壓0. 5, 3kVo
B. 4.3磁性測厚儀:量程0,2mm,精度為讀數的5%。
B. 4.4電源:應符合《固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法》笫4 章的規定。
B. 5試驗步驟
B. 5. 1試驗條件:環境溫度23??2?,相對濕度□0%75%o B. 5. 2試件的檢漏方 法同本標準附錄A的笫A(5. 2條。B. 5.3試驗按《闔體絕緣材料體積電阻率和表 面電阻率試驗方法》第9、10、11章規
定的步驟進行。
B. 6試驗結果
B. 6.1體積電阻率計算：
(B. 6. 1-1)
式中PV--體積電阻率，Q.m;
RV--體積電阻，Q :
t--防腐層療度，m;
A--測量電極的有效面積，m2o
(B. 6. 1-2)
式中dl—測量電極直徑，m;
曠-測量電極與保護電極間隙寬度，m。
B. 6.2試驗結果取每組試驗數值的兒何平均值，用科學計數法表示，取二位有 效數字。
附錄C環氧煤瀝青防腐層吸水率試驗方法
本方法等效釆用《絕緣漆漆膜吸水率測定法》，適用于環氧煤瀝青防腐層吸水 率試驗。
C. 1方法概述
將試件浸入保持一定溫度的蒸鐳水中，經過一定時間后，以其質量增加的白分 數表示試件的吸水率。
C. 2儀器設備
儀器設備包括：
(1) 天平：感量O. Img;
(2) 鼓風干燥箱:100??1?;
(3) 恒溫水浴：25??lo C;
(4) 浸泡楷；
(5) 干燥器。
C. 3試件制備
C. 3. 1 底板選用馬口鐵，12Omni?50mm,厚 0. 2, 0. 3mm。
C. 3.2底板用砂布打磨，無水乙醇清洗，在干燥箱內100??1?恒溫30min,放 入干燥器內30min,稱量。
C. 3.3試件的防腐層結構和涂敷工藝應符合本標準相應規定。試件中的玻璃布 四邊應距底板邊緣5mm,并用面漆封邊。試件表面應清潔、平整、光滑。
C. 3.4涂敷好的試件室溫放置24h,在干燥箱內100??1?恒溫30min,放入十燥 器內30min,稱量。
C. 3. 5每組試件不少于3個。
C. 4試驗步驟
C. 4.1將試件垂直地全部浸入蒸鐳水內，其表面不應有氣泡，試件之間和試件 容器壁之問不應接觸。
C. 4.2 在 25??1?浸泡 24h。
C. 4.3將試件用銀子取出，迅速用濾紙吸干防腐層表面水分，立即稱量，每塊 試什從水中取出到稱量完畢的時間不得超過2mino
C. 5試驗結果
C. 5. 1防腐層吸水率按式(C. 5. 1)計算。
(C. 5. 1)
式中w—防腐層吸水率，，；
M—底板質量，g;
Ml—浸泡前試件質量，g;
M2—浸泡后試件質量，go
C. 5.2以三次測定的算術平均值作為試驗結果，取二位有效數字。C.5.3平 行試驗結果之差不應大于平均值的20%o
附錄D環氧煤瀝青防腐層耐油性試驗方法
本方法等效采用《煤焦油環氧樹脂涂料》的笫5. 15節，適用于環氧煤瀝青防 腐層的耐油性試驗。
D. 1方法概述
將防腐層已充分固化的試件在煤油中室溫浸泡7d,檢査防腐層外觀，判斷其耐 油性。
D. 2試件制備
D. 2. 1 鋼試板：碳鋼板，13Omn1?7Omm?Imn1, 3 片
D. 2.2用砂布打磨鋼試板至見金屬光澤，用無水乙醇擦凈。
D. 2.3在室溫條件下，在鋼試板單面涂刷面漆2遍，間隔24h,耗漆量
2ml, IOOcm,。24h后在試片四周涂面漆封邊至少3遍，封邊寬度5mm以上，放置
6do D. 2. 4用低壓濕海綿檢漏儀檢漏或用電火花檢漏儀IOoOY檢漏，應無漏點。
D. 3試驗步驟
D. 3.1將3片試件垂直全部浸入裝有燈用煤油的試驗槽內，試件之間及與槽壁 均不應接觸，試驗槽加蓋密封，20??5?浸泡7d。
D. 3.2取出試件，LI測觀察防腐層變化情況。
D. 4試驗結果
3片試件中至少有2片漆膜不出現皺褶、破裂、溶脹或脫落，認為耐油性試驗 通過
附錄E環氧煤瀝青防腐層耐沸水試驗方法
本方法等效采用《鋼質水管道環氧煤瀝青內外防腐層標準》的笫5.2.6條，適 用于環氧煤瀝青防腐層耐沸水試驗。
E. 1方法概述
將防腐層已充分固化的試件浸入沸水24h,檢查防腐層有否起泡或剝離，判斷 其耐沸水性。
E. 2試件制備
E. 2. 1 鋼試板:碳鋼板，IoOmn1?IOomni?l. 6mm, 2 片爲
E. 2.2對鋼板的一面噴砂處理至近口級Sa2?, 2級。
E. 2. 3涂底漆至干膜厚度0. 025, 0. 038mm,室溫固化4h。涂面漆至干膜厚度 0.25,0.30mm,在24?1?空氣中固化IoOh,然后54?加熱固化24h。
E. 2.4用低壓濕海綿檢漏儀檢漏或用電火花檢漏儀IOOOV檢漏,應無漏點。
E. 3試驗步驟
E. 3. 1在防腐層上鉆直徑9. 5mm孔，鉆至鋼板內約O. 25nm。
E. 3.2將2片試件垂直全部沒人裝有自來水的試驗槽內，試件之間及與槽壁均 不應接觸，將水加熱至98??2?,保持24h°
E.3.3取出試件，冷卻至室溫，用自來水沖洗防腐層至無污物和鐵銹。E. 3.4 口視檢查防腐層有無起泡。用鋒利小刀從鉆孔處開始劃兩道切口呈“V”形，用刀 尖小心挑剝，觀察是否能將面漆層從底漆表而剝離或整個底漆、而漆層從鋼板上剝 離。
E. 4試驗結果
防腐層不起泡、當剝離，認為耐沸水試驗通過。
附錄F本標準用詞說明
F. 0.1執行本標準條文時，對于要求嚴格程度的用詞說明如下，以便在執行中 區別對
待：
(1) 表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：
正面詞采用“必須”；
反面詞采用“嚴禁”。
(2) 表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：
正而詞采用“應”：
反面詞采用“不應”或“不得”。
(3) 表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞：
正面詞采用“宜”或“可”：
附加說明
本標準主編單位、參編單位和主要起草人名單
主編單位：中國石油天然氣管道科學研究院
參編單位：中國石油天然氣管道職工學院
主要起草人:湯星朝廖宇平林建
附件
埋地鋼質管道環氧焊瀝青防腐層技術標準
條文說明
修訂說明
小標準是根據中國石油天然氣總公司(95)中油技監宇35號文的要求，將 SYJ28-87《埋地鋼質管道環氧煤瀝青防腐層技術標準》和原SYJ4047-90《埋地鋼 質管道環氧煤瀝青防腐層施L及驗收規范》合并修訂為一項標準。修訂工作山中國 石油天然氣管道科學研究院負責，中國石油天然氣管道職工學院參加。
在修訂過程中，編制人員在廣泛調查研究的基礎上，認真總結了近10年來國 內大規模使用環氧煤瀝青防腐層的實踐經驗，按照規范市場、提高丄程質量、滿足 設計和施工要求的原則，提高了涂料的技術指標，改進了施工方法。在廣泛征求中 國石油天然氣總公司內外各有關單位意見后，經中國石油天然氣總公司規劃設訃總 院會同有關部門審查定稿。
希望各單位在施行過程中總結經驗，積累資料，如發現需要修改和補充之處， 請將意見和有關資料寄交中國石油天然氣管道科學研究院（地址:河北省廊坊市，郵 編:102849）,以便今后修改時參考。
中國石油天然氣管道科學研究院
1996年4月
1總則
1.0.1環氧煤瀝青涂料在國外自60年代起已成為一種高性能防腐涂料，在鋼 制儲罐。油輪圧載艙、埋地和水下鋼質管道、鋼構件及混凝土結構的防腐蝕工程中 得到較廣泛的使用。在國內，中國石油天然氣管道勘察設訃研究院、蘭州涂料工業 研究所和沈陽油漆廠合作研制，用于埋地鋼質管道外壁防腐的環氧煤瀝青涂料是 1978年通過原石油工業部、化學工業部聯合鑒定，開始使用的。由于其原材料充 足、生產工藝簡單、施工方便、防腐蝕性能較好，使用日益擴大。近十余年，生產 廠多達數十家，產量每年數千噸，在
石油化工和城建部門的輸油、輸氣、自來水、熱力、煤氣等系統的埋地鋼質管 道和鋼制儲罐防腐蝕丄程中廣泛使用。
原SYJ28-87和原SYJ4047-90都是這種涂料在國內使用初期編制的，其技術內 容有一定局限性。為了及時反映該涂料近年來在品種增加、質量提高、施L驗收規 范完善等方面的進展，按照中國石油天然氣總公司1995年標準制、修訂計劃，將 上述兩項標準合并進行修訂。根據近年該涂料的生產廠和施工單位很多，其素質各 不相同，致使涂料產品和防腐工程質量差異很大，對該涂料的評價褒貶不一的實際 情況，在本標準修訂過程中總結了各單位在產品開發、推廣應用過程中所積累的經 驗，對涂料的質量指標合理地適當提高，對施匸驗收要求盡量作出具體規定，以達 到規范市場、保證丄程質量、滿足設計和施工要求的Ll的。
1.0.2明確了環氧煤瀝青防腐層的下列適用范圍：
(1) 輸送介質溫度本標準規定為不超過IlO ?o依據之一為中國石油天然氣管道 科學研究院曾委托化學工業部廣州合成材料老化研究院進行過系統試驗，
選擇的溫度點為110?、130?和150?,時間為3個月，試驗方法為GB, T1735— 1979(漆膜耐熱性測定法》，試驗結果為：
150?,試件經過490h(20d),防腐層已破壞，出現皺紋、裂紋和凹坑；
130?,試件經過1600h(66d),防腐層局部出現小皺紋；
110?,試件經過250Oh(IO4d),防腐層完好無變化(由于經費問題，未能繼續延 長)。
依據之二為環氧煤瀝青防腐層已在許多城市的熱力管道長期使用，有冬季使用 溫度達120?使用十余年仍完好的實例。
因此，可以認為環氧煤瀝青防腐層在不超過110?長期使用是有保證的。有些廠 家認為其產品可以在110?以上長期使用，可以在其產品說明書中說明并承擔責 任。
(2) 使用范圍
原SYJ28-87只規定了環氧煤瀝青作為埋地鋼質管道外防腐層的使用要求，本 標準總結了國內近年的推廣應用經驗和國外長期實踐經驗，擴大至鋼制儲罐釆用環 氧煤瀝青防腐層時可參照執行。
(3) 接觸介質種類
環氧煤瀝青防腐層可用于與原油、重質油品(即柴油、潤滑油、渣油等)、污 水、煤氣相接觸的場合，不包括飲用水和輕質油品(即汽油、航空煤油、煤油)，其 原因為：
比在國外同類標準中，包括日本水工協會標準JWAKlI5—1974和美國水工協 會標準ANSI, AWAC210—78都有這種防腐層可與飲用水相接觸的規定。山于在國 內該涂料并未進行過系統的無毒性試驗，且各生產廠的配方不完全相同，故本標準 不能規定可用于飲用水、如有生產廠的產品已通過無毒性試驗并得到衛生管理部門 的使用批準，可自行在其產品說明書中說明并承擔責任。
b. 環氧煤瀝青防腐層中，環氧樹脂與固化劑分子交聯反應，形成三維立體大分 子網絡結構，把煤瀝青、防銹顏料、填料等微料包覆在網絡內，固化后的環氧樹脂 網絡耐油性是極其穩定的，防銹顏料、填料都是無機材料，也不溶于油類。煤瀝青 是煤焦油蒸憎后的殘余物，是組成極為復雜的稠環芳香桂混合物，主要為四元環以 上的稠環芳香桂，其化學性質極為穩定，但也有少量三元環以下的相對分子質量較 低的芳香化合物，可以
溶解于族組成相同的芳香桂溶劑（如苯、中苯、二中苯等），但在烷坯（石蠟基 原油的主要組分）中溶解性很差。
當用汽油浸泡固化后的環氧煤瀝青涂層時，由于汽油含有一定數量的芳香燒， 而防腐層表面會有一些暴露于固化后的環氧樹脂網絡之外的煤瀝青微粒，其中低分 子芳香化合物會溶于汽油，從而使汽油略變色，泛綠色熒光。這種溶解只發生于表 面的一極薄層，隨著可溶物的溶出，溶解作用變得越來越弱，最終趨近于零，防腐 層外觀無起皺、開裂或脫落現象，未受到破壞性影響，能夠長期起到對基底的保護 作用。因此日本、美國的相應標準都準許在油罐、油輪艙的內壁使用環氧煤瀝青防 腐層。在我國的汽油、航空煤油、煤油的國家標準中，對這些產品的顏色并無要 求，即使略變色也不影響其質量評價，但考慮到總有不少人對此有疑慮，故本標準 未推薦將環氧煤瀝青防腐層用于與汽油、航煤等輕質油品相接觸的場合;如有此需 要，可使用純環氧型（即不含煤瀝青）的涂料。
我國原油的族組成主要是烷桂和環烷桂，芳香桂含量很少，而且在裝油后油罐 內壁粘附厚厚一層石蠟，對煤瀝青的溶解性遠遠比汽油差，再山于對原油并無色澤 要求，原油組成中本來就含有大量瀝青，即使微溶進一些低分子煤瀝青也絕
不影響原油質量及以后的煉制過程。重要的是環氧煤瀝青防腐層長期與原油接 觸時，防腐層不會損壞，不影響對鋼板的保護作用。日本工業標準JISK5664- 1983(煤焦油環氧樹脂涂料》和美國腐蝕丄程師協會標準NACERPO3-72《環氧煤瀝 青涂料用于油田集油罐
內壁防腐的推薦施工方法》都明確規定，環氧煤瀝青涂料可以用在原油儲罐和 油輪油艙的內壁防腐。中國石油天然氣管道局鐵嶺泵站一個容量5?104m3和秦皇島 泵站一個容量10?104m3的原油儲罐的罐底和至1. 5m高邊板內壁是使用中國石油天 然氣管道科學研究院的G2型涂料防腐的，分別在1984年、1987年投入使用，至 今完好。因此，環氧煤瀝青防腐層可用于與原油相接觸的場合。
2防腐層等級與結構
2. 0. 1原SYJ28—87規定普通級為一層底漆、二層面漆、厚度不小于0? 2mm。 實踐證明，防腐層電火花檢漏時漏點較多。本標準采用日本水工協會標準 JWWAKlI5—1974的規定，要求厚度不小于0. 3mm,施工方法是涂三層面漆，并規 定每道面漆實干后，固化前涂下一道面漆來保證達到此指標。在國外，這是使用最 普遍的結構，防腐效果較好。加玻璃布的管道外壁環氧煤瀝青防腐層在國外是沒有 的，是我國仿效石油瀝青玻璃布防腐層的結構而創造的，對增加防腐層厚度、提高 防腐層的耐磨損性，減少裝卸過程的破損有一定好處，但并不提高防腐層的抗沖擊 性。
加玻璃布防腐層漏點檢查經常出問題，本標準總結長期施工實踐的經驗，規定:
(1) 對加強級和特加強級防腐層，在底漆上先涂一道面漆，待其實干后、固化 前再涂下一道面漆；
(2) 對特加強級防腐層，在涂面漆、纏第一層玻璃布后，要等到玻璃布上的面 漆實干，再接著涂面漆和纏笫二層玻璃布。這樣做施工工序比原先麻煩，耗時增 多，但可以確保漏點檢查合格，提高工程質量。
3材料
3. 1環氧煤瀝青涂料
3.1.1環氧煤瀝青涂料為雙組分涂料，即屮組分為漆料，乙組分為固化劑，平 時分儲存，使用時按比例混合并盡快涂刷施工。漆料乂分底漆、面漆，組合使用。 為了避免曲于對該種涂料不夠了解，在使用時出現混亂，故在本條中加以明確。
3. 1.2表3. 1.2-1、表3. 1.2-2、表3. 1.2-3,規定了環氧煤瀝青涂料的技術指
標。表3. 1.2-1是甲組分的技術指標，即未加固化劑時本身的物性指標;表
3. 1.2. 2是甲、乙兩組分按比例混合后，用規定的涂刷方法，在薄馬口鐵或鋼試棒 上形成的漆膜測出的技
術指標;表3. 1. 2-3是甲、乙兩組分按比例混合后，用規定的涂刷方法，在鋼 板上涂出的防腐層(可以帶或不帶玻璃布)所測出的技術指標。
表3. 1.2-1和表3. 1. 2-2共10個項目,相當于原SYJ28-87的表2. 0. 2,但 內容更完善，部分指標適當提高，包括：
(1) 原來只有常溫型涂料，現在增加了低溫型涂料，并列出其粘度周體含量和 干燥時間的不同要求，其余7項指標與常溫型涂料相同。
(2) 常溫型涂料有6項指標適當提高，即：
粘度從80, 15OS改為底漆60-100s,面漆80-150s,并注明厚漿型涂料可大
于 150s;
b. 固體含量;面漆從不小于70,改為不小于80,;
c. 干燥時間:表于從不大于6h改為不大于4h,實干從不大于24h改為不大于
16h;
d. 硬度:從不小于0.3改為不小于0.4;
e. 柔韌性:從試棒直徑不大于3mm改為不大于2mm;
f. 耐沖擊:面漆從不小于40Cm改為不小于50cmo
另外，加注規定做耐化學試劑性的試片應先經低壓濕海綿檢漏，避免山于存在 針孔而干擾試驗結果。
表3. 1. 2-3相當于原SYJ28-87的表4. 0. 1,是評價實驗室制成的環氧煤瀝青 防腐層試件的技術指標。原8項指標現修改為7項，即：
(1) 5項保持不變，包括剪切粘結強度、陰極剝離、工頻擊穿強度、體積電阻 率、吸水率。
(2) 取消3項，包括：
a. 抗沖擊強度。原因是常溫自然固化的環氧煤瀝青防腐層(即使加纏玻璃布)抗 沖擊強度較差，用ASTMGI4-88《管道涂層抗沖擊標準試驗方法》(即原SYJ28-87 的附錄二)規定的方法測不出有效值。加溫固化后，抗沖擊強度顯著提高，但其數 值是現場施工的防腐層無法達到的，無實際意義。在表3. 1. 2-2已有漆膜耐沖擊的 要求，可用以衡量涂料的抗沖擊性。因此表3.1.2,3取消此項。這表明常溫自然 固化的環氧煤瀝青防腐層盡管已達到實干或固化，其抗沖擊性仍很差，在裝卸、運 輸、施工過程，應切實加以保護。
b. 耐化學介質浸泡。表3. 1. 2-2已對漆膜進行了同類試驗，實踐證明：只要通 過表3. 1. 2-2的試驗，長期耐化學介質浸泡是沒有問題的。而且此試驗時間長達 90d,對產品質量檢驗太不及時，所以取消。
c. 耐好氣性微生物侵蝕。實踐證明:山于煤瀝青的主要組成調環芳香桂對微生 物有毒性，耐微生物侵蝕試驗結果很好，沒有必要列為評定指標。
(3) 增加2項，包括：
比耐油性。由于會用于原油罐，所以等效采用日本工業標準JISK5664-1983 的相應條文，編成本標準附錄D。
b.耐沸水性。由于要在110?內長期使用，所以等效采用美國水工協會標準
ANSI, AWAC210—78的相應條文，編成本標準附錄E。
3. 2玻璃布
3.2. 1總結十余年大量使用實踐認為:經緯密度10?10根,cm,的中堿玻璃布最 適宜，故作明確規定。玻璃布的紡織丄藝中，玻璃絲要用蠟浸潤才易織成布，玻璃 布原則上都帶蠟，要對玻璃布脫蠟是很困難的、不徹底的。因此，原SYJ28-87要 求〃無蠟〃實際上從未執行過。而十余年實踐證明：使用不脫蠟的玻璃布涂敷出的防 腐層其粘結力也能符合要求。所以，本標準實事求是地取消〃無蠟〃的規定。
3.2.2為了保證纏繞平整，小管徑宜用窄幅玻璃布。LlIiif國內生產的管道防腐 用玻璃布，寬度主要為250、400、50Omm三種,故作此規定。
3. 3材料驗收
3. 3.1山于各生產廠的涂料配方和選用的固化劑并不完全相同，為了避免漆料 配制時出現質量問題，應該使用由同一生產廠配套供應的產品，并按該廠提供的說 明書正確使用。3. 3.5明確超過儲存期的涂料，應按本標準第3.3.4條的規定重 新取樣，符合本標準笫3.1.3條的規定方可使用。
4施工技術要求
4. 1準備工作
4.1.2鋼管表面處理包括清除鋼表面的氧化皮、銹蝕、油脂和污垢，并在鋼表 面形成適宜的粗糙度，使防腐層與鋼表面間除了涂料分子與金屬表面極性基團的相 互引力之外，還存在著機械的咬合作用，這對增大防腐層的粘附力效果顯著。本標 準引用SYJ4007-86,該標準等效采用美國鋼結構涂"裝委員會(SSPC)制定的《表面 處理規范》，并附有瑞典標準SIS655900的彩色標準照片，在石油行業各種防腐 層技術標準中采用較廣泛。鋼表面清洗油垢按照SYJ. 4007-86第3章的具體規定 執行。
4. 1.3原SYJ28—87規定鋼表面處理應達到近口級（Sa21, 2級），本標準按照 SYJ4007-86的規定，要求表面處理最低應達到工業級（S&2級），除銹質量用彩色 標準照片U視對照確定，表面粗糙度用錨紋深度測定儀確定。
4.1.4避免防腐層覆蓋不住焊縫表面的尖銳處而出現漏點。
4.1.5在編制SYJ28—87時，只有常溫固化型涂料（如G2型），到編制
SYJ4047-90時，已有了低溫固化型涂料（如G3型），本標準包括了這兩類涂料， 并推薦其各自適宜使用的溫度范圍，互為補充。應該說明的是:常溫固化型涂料宜 在15?以上使用，但13?以下也可使用，只是固化時間太長，引起施工安排的諸多 不便。低溫固化型涂料宜在-8, 15?使用，但15?以上也可使用，只是調漆后的使用 期大短，可能來不及涂敷就固化在漆桶內，造成浪費;在-8?以下施工，因天寒手 凍，不易保證工程質量，且固化時間也較長，所以也不推薦使用。
4.1.6在潮濕的鋼表面涂漆，對粘結力有很不利的影響。未固化的防腐層易粘 著其他物體，機械強度變差，透水性增大，受雨水浸淋會出現多種表面缺陷，故在 雨、雪、霧、風沙等氣候條件下，應停止防腐層的露天施工，或者在固化前應提供 有效的保護措施。4.1.7潮濕的玻璃布易使防腐層出現針孔，因此保持玻璃布干 燥是很重要的。
4施工技術要求
4. 1準備工作
4.1.2鋼管表面處理包括清除鋼表面的氧化皮、銹蝕、油脂和污垢，并在鋼表 面形成適宜的粗糙度，使防腐層與鋼表面間除了涂料分子與金屬表面極性基團的相 互引力之外，還存在著機械的咬合作用，這對增大防腐層的粘附力效果顯著。
本標準引用SYJ4007-86,該標準等效采用美國鋼結構涂"裝委員會（SSPC）制定 的《表面處理規范》，并附有瑞典標準SIS655900的彩色標準照片，在石油行業 各種防腐層技術標準中采用較廣泛。鋼表面清洗油垢按照SYJ. 4007-86第3章的
置一段時間，術語稱為"熟化"，目的是使交聯反應預進行，然后用于涂刷，日 本、美國的標準都規定為30mino未經"熟化"而涂刷，防腐層表面易出現缺陷。
4. 2.3過量加入稀釋劑是造成防腐層針孔多的最主要原因，應該禁止。環氧樹脂和 固化劑一旦混合，便開始交聯反應，無法停止，直至膠結成固體。加入固化劑的底 漆和面漆均應在生產廠說明書所規定的使用期內涂敷，粘結力才有保證。超過使用 期的漆料，不允許用稀釋劑勉強調稀使用。因此，必須根據當天用量分批配制，確 保在使用期內用完，避免造成浪費。
4. 3涂底漆
4. 3.1經表面預處理合格的鋼管，如立即涂刷底漆，其附著力最佳；如間隔時
間過長，除銹表面極易生銹或落上灰塵，都影響粘結力。根據經驗，間隔時間不宜 超過8h,若在潮濕空氣中，更應縮短。鋼管兩端留下的裸管長度并無嚴格規定， 多以焊接時產生的高溫不損壞防腐層為準留出裸管，但帶來現場補口時增加除銹工 作量的負擔；另一種安排是在鋼管除銹后，兩端涂刷可焊涂料或硅酸鋅涂料。
4.4打膩子
4.4.1實踐證明,對鋼管表面高于2mm的焊縫，打膩子是保證纏玻璃布時在焊 縫兩側不出現空鼓的可靠手段。
4. 5涂面漆和纏玻璃布
4. 5.1涂底漆后至涂面漆的間隔時間，國內外各標準無統一規定，
ANSI,AWWAC210——
,24h之間，如超過24h則要用鋼絲刷清除并重新涂底漆;原SYJ28-87規8規 定在4
定為室溫下不應超過24b;原SYJ4047-90規定為后一遍漆應在前一遍漆實干 后、固化詢涂敷。考慮到在不同地域、不同季節施工時環境溫度差異較大、涂層的 固化速度也差異較大，統一規定間隔時間反而不合理。故本標準采取按干性狀況確 定涂漆間隔。4. 5. 1. 1與原SYJ28-87相比，普通級防腐層增加了一道面漆。涂 料固化過程中，由于溶劑揮發，會形成微小針孔。實踐證明：在前一層面漆實干 后、固化詢涂下一層面漆，是既減少針孔，乂保持各層漆間粘結力的有效手段。
4. 5.1.2本標準對原SYJ28-87有關加強級防腐層的涂敷步驟有變化，即增加 了一道面漆，涂在底漆層之上。在這層面漆實干后、固化前，才進行原SYJ28-87 規定的各涂敷步驟。整個涂敷過程為:底漆-面漆-面漆、纏玻璃布、面漆-面漆，或 底漆-面漆-纏浸過面漆的玻璃布-面漆。先涂一遍面漆，馬上纏玻璃布，然后再涂 一遍面漆的施工方法，可以使面漆將玻璃布的所有網眼灌滿，避免防腐層出現針 孔。如果將玻璃布浸滿面漆(面漆量一定要夠)纏繞到管子上，再用刷子將纏繞好的 玻璃布表面上滲岀的面漆涂抹均勻，趕去氣泡，使表面光滑平整，也可以達到同樣 LI的。這兩種方法均可使用。規定要等到玻璃布上的面漆實干后才涂最后一道面 漆，Ll的是確保防腐層漏點檢查合格。4. 5. 1. 3本標準對原SYJ28-87有關特加 強級防腐層的涂敷步驟有兩點變化。
(1) 增加了一道面漆，涂在底漆層之上，在這層面漆實干后、固化前才進行原 SYJ28-87規定的各涂敷步驟。整個涂敷過程為:底漆-面漆-面漆、纏玻璃布、面漆 -面漆、纏玻璃布、面漆-面漆，或底漆-面漆-纏浸過面漆的玻璃布-纏浸過面漆的 玻璃布-面漆。
(2) 規定笫一層玻璃布上的面漆實干后，才能進行笫二層玻璃布的涂敷，笫二 層玻璃布上的面漆實干后，才能涂最后一道面漆。玻璃布壓邊寬度應大于20mm指 的是單層纏繞時的壓邊寬度。如果采用玻璃布浸面漆的方法施工，特加強級防腐層 的壓迫寬度可為50,,這樣纏繞一遍即相當于纏兩層玻璃布，可簡化施工過程。有 的單位采用兩層玻璃布纏繞方向相反的做法，實踐證明，可使防腐層更為牢固。
4.5.2固化時間太長是環氧煤瀝青的最大缺點，加熱烘烤固化可以縮短固化時 間、提高防腐層機械強度，但要避免過高的加熱溫度和過快的升溫速度。否則會引 起稀釋劑急劇蒸發，增加針孔數量，以至固化后還必須補涂一遍面漆并靜置自然固 化。4. 5.3防腐層的干性檢查方法有多種，由于指觸法簡便易行，為各施工單位 普遍采用，故本標準確定其為現場防腐層干性的檢查方法。
5防腐層檢驗及修補
5. 1 一般要求
5.1.1外觀、厚度、漏點檢查不合格是可以修補的，但應在防腐層團化前修補; 粘結力檢查不合格則無法修補，故只能鏟除重新施工。
5. 4漏點檢查
5.4.2漏點檢查檢漏電壓的確定應考慮到既要查出微小針孔，乂要保證不擊穿 完好的防腐層。本標準采用SY0063-92第7. 0.1條中的計算公式（等效采用 ASTMG62-87《管道防腐層檢漏標準試驗方法》）。
式中V--檢漏電壓，V;
M--系數，取3294（防腐層片度小于Imm時）；
t―防腐層療度，mm。
經計算:普通級為1804V,取整為2000V;加強級為2083V,取整為2500V;特加
強級為2550V,取整為300OVo
5. 5粘結力檢查
粘結力檢查是破壞性的，如果對檢查點的補傷做不好，反而在此處造成隱患， 故只能數量較少地抽查。本條文中分別按實干后或固化后兩種情況，規定了不同的 合格標準，施工中可根據實際情況選用。粘結力不合格不準修補。
6儲存及運輸
6. 0.1防腐層固化前，機械強度仍較低，故不準疊放。固化后疊放層數的規 定，是采用英國曼徹斯特大學工業性腐蝕和防護服務中心編寫的《鋼管外壁熔結環
氧防腐層和雙組分環氧漆內壁防腐層通用技術規范》的第5. 4. 1.1款，這是所有 標準中最詳細明確的規定。
6. 0.3長期露天堆放并受陽光曝曬時，防腐層內所含的蔥、蔡類組分會升華而 產生針孔，導致漏點檢查不合格。
7補口及補傷
7. 1 補口
7.1.2規定補口使用的涂料和防腐層結構應與管體相同，是為了保證有良好的 粘結和相同的使用壽命。
7.1.3補口處鋼管表面預處理的要求，原則上應與管體相同。對不具備噴（拋） 射除銹條件的情況，在確保一定要求的前提下可適當放寬。
7.1.6近年，國內外使用輻射交聯熱收縮套（片）補口已日趨普遍，經用戶同 意，可以用于補口并執行相應的施工及驗收規范。其他補口方法（如冷纏膠粘帶、 石油瀝青熱澆涂.石油瀝青卷材等）難以保證質量，不應使用。
8下溝及回填
8. 0.1管線在溝上施工時。最好是等到防腐層團化后再下溝。為了縮短工期， 實干后下溝是最起碼的要求，此時防腐層的機械強度仍較差，應釆取一定的保護措 施。
9竣工資料
9. 0. 1完整可靠的竣工資料對于工程驗收及日后維修管理都有著十分重要的作 用。因此，本條文中所列各項資料應從工程開工之日起即設專人匯集整理，保證各 項記錄詳細、齊全。
附錄A環氧煤瀝青防腐層工頻電氣強度試驗方法
本附錄等效采用GB,T1408-1989,將適用于環氧煤瀝青防腐層工頻電氣強度試 驗的內容摘出整理而成。
附錄B環氧煤瀝青防腐層體積電阻率試驗方法
本附錄等效采用GB,T1410T989,將適用于環氧煤瀝青防腐層體積電阻率試驗 的內容摘出整理而成。
附錄C環氧煤瀝青防腐層吸水率試驗方法
本附錄等效采用GB, T1738-1979o
附錄D環氧煤瀝青防腐層耐油性試驗方法
本附錄等效采用JISK5664-1983的第5. 15節，技術要求完全相同，按標準格 式編寫。
附錄E環氧煤瀝青防腐層耐沸水試驗方法
本附錄等效采用ANSI, AWAC210-78的第5. 2. 6條，技術要求完全相同，按標 準格
式編寫。
